步進梁式加熱爐加熱方法，步進梁式加熱爐過程檢測和控制流程的原理

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A-B DCS&控制系統(tǒng) PLC 實時數(shù)據(jù)庫 工業(yè)以太網(wǎng) 工控機 模糊控制 PID控制 安鋼高速線材軋鋼加熱爐是一座性能優(yōu)良的步進梁式加熱爐，其有效尺寸：20700×12700 mm。額定 加熱能力為：120 t/h，最大加熱能力：140 t/h。坯料規(guī)格：單排布料時：150×150×12000 mm；雙排布料時：150×150×5800 mm；非定尺坯料：9000-12000 mm；最大坯重量：2190 kg。燃燒 介質(zhì)：高焦?fàn)t混合煤氣，低發(fā)熱值為 7536±210 KJ/m3。最大用量24812 m3/h。其熱工控制系統(tǒng)是 由羅克韋爾自動化公司的ProcessLogix DCS系統(tǒng)完成。步進爐內(nèi)爐料步進及爐料進、出由西門子 PLC控制。其中高速離散控制、過程控制和安全控制融合于一個Logix控制平臺上先進的控制技術(shù) ，使加熱爐的爐溫的控制精度在±5℃，升降50℃僅需12分種；編寫的空燃比自動尋優(yōu)器軟件代替熱 值儀和氧氣分析儀的功能，實現(xiàn)了燃料流量和空氣流量的優(yōu)化配比，從而使燃燒達最佳狀態(tài)。 高線加熱爐使用羅克韋爾自動化的ProcessLogix DCS控制系統(tǒng)（編程軟件為ControlBuilder和 DisplayBuilder）。本系統(tǒng)配置了操作站、服務(wù)器、控制站三個部分。其結(jié)構(gòu)如圖1： 2.1 為了高效利用過程參數(shù)，本系統(tǒng)配置了DELL服務(wù)器，系統(tǒng)平臺為Windows NT 。配置了ProcessLogix Server 后，服務(wù)器具有了實時數(shù)據(jù)庫和功能完善的功能模塊。用戶可以用ContorlBuilder 組態(tài)和 優(yōu)化用戶控制程序，用DisplayBulder制作HMI。同時，用戶可方便地用C語言編寫自己的特殊功能模 塊。同時，服務(wù)器還完成打印報表的任務(wù)。在操作站出現(xiàn)特殊情況時，服務(wù)器還要兼操作站的所有 功能，服務(wù)器是通過CONTROLNET網(wǎng)從控制器收集數(shù)據(jù)和向控制器發(fā)送命令，通過乙太網(wǎng)向操作站傳 送數(shù)據(jù)和接收命令。 2.2 操作站由研華工控機和基于Windows NT系統(tǒng)平臺上的STATION軟件組成，通過總貌圖、控制圖、報 警圖、過程狀態(tài)圖、過程歷史圖這些豐富的人機界面，操作員可以設(shè)定、查看過程參數(shù)或狀態(tài)，察 看故障報警明細。由于整個操作界面采用“向?qū)?rdquo;的結(jié)構(gòu)，從而大大方便了操作員的操作。 2.3 控制站采用PLX系統(tǒng)，用于完成對加熱爐的熱工控制和過程參數(shù)檢測。該系統(tǒng)的處理器1757 PL*52A是Rockwell專用處理器，具有8MRAM，高速底板與網(wǎng)絡(luò)融為一體，I/O模塊可帶電插撥，并可 以任意安排。在該系統(tǒng)中，控制站共設(shè)有一個主機架和二個擴展機架，完成了整個加熱爐的6段溫度 控制、60多點的模擬量檢測及20多個開關(guān)量的輸入和輸出。系統(tǒng)模板采用如下：4個756 OF6CI/A模 塊、9個1756 IB16D/A模塊、2個1756OW16I模塊、4個1756IF6I/A模塊、5個1756IR6I/A模塊、4個 1756IT6I/A模塊。為提高本系統(tǒng)的可靠量，所有AI、DI和DO均與現(xiàn)場進行了隔離，AI模板還選用了 通道和通道間均有隔離的雙隔離模板。按照確定的控制規(guī)則進行編程，根據(jù)加熱爐的工況選擇使用 。將現(xiàn)場信號采樣﹑燃氣流量模糊控制回路﹑空氣流量模糊控制回路﹑溫度模糊控制回路編成子程 序，模塊化，在主程序中調(diào)用，以利于調(diào)試和控制功能組態(tài)。 2.4 CONTROLNET 該網(wǎng)絡(luò)屬于無源的高性能多元總線，5M的傳輸速度。數(shù)據(jù)傳輸采用確定性的傳輸方式，大大減少了 數(shù)據(jù)傳輸量，現(xiàn)場儀表控制閥采用耐高溫的控制閥，執(zhí)行機構(gòu)采用氣動執(zhí)行機構(gòu)，壓力和差壓變送 器采用FISHER 3051變送器。從而保證了具有苛刻時間要求的加熱爐控制應(yīng)用環(huán)境。 圖1 加熱爐控制系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖 加熱爐控制主要包括爐膛溫度控制、燃燒介質(zhì)壓力控制、燃燒介質(zhì)流量控制及部分設(shè)備保護控制。 調(diào)整燃燒控制軟件中的溫度模糊控制程序和流量模糊控制程序參數(shù)：采樣/控制周期，偏差模糊化因 子，偏差變化率模糊化因子，輸出量化因子，同時對模糊控制參數(shù)表進行了初步優(yōu)化。 3.1 爐溫控制是加熱爐的核心控制部分，其目的是通過控制燃料——煤氣和助燃劑——熱空氣的流量 ，使?fàn)t溫的動態(tài)性能指標(biāo)和靜態(tài)性能指標(biāo)滿足工藝要求。 6段爐溫檢測、控制(含殘氧分析)，6段煤氣、空氣流量比例調(diào)節(jié)，6段煤氣流量/累計及空氣流量記 錄。 加熱爐每段設(shè)二支熱電偶測量爐溫，經(jīng)斷偶檢測器檢定后送DCS系統(tǒng)的溫度控制器，溫度控制器的設(shè) 定值由操作員設(shè)定。在爐子煙道內(nèi)設(shè)有氧分析儀，對煙氣的含氧量進行在線分析，信號送DCS系統(tǒng)中 ，自動參與空燃比修正。溫度控制器送出的信號經(jīng)過雙交叉限幅控制、氧量反饋校正等環(huán)節(jié)后分別 送給空氣和燃氣流量控制器，構(gòu)成溫度流量串級回路，調(diào)節(jié)空氣和燃氣的流量，以達到控制爐溫的 目的。為此我們采用條件判斷語句模式，根據(jù)溫度誤差大小及其變化趨勢對交叉限幅模式進行優(yōu)化 ，從而使流量控制器的設(shè)定值準確。大大改善了溫度控制效果。 為了克服雙交叉限幅控制升降溫時間較慢的缺點，控制中采用二自主度型前饋調(diào)節(jié)器技術(shù)以達到快 速升(降)溫的目的。采用這些先進的控制策略的目的是達到充分的燃燒和提高加熱質(zhì)量，以及作為 軋機延遲時溫度控制，并確保燃燒自動控制的穩(wěn)定性。由于系統(tǒng)軟件上存在的干擾問題，曾造成多 次計算機死機、畫面參數(shù)刷新緩慢等問題。經(jīng)過優(yōu)化，完全解決了存在的隱患，同時對空燃比自動 尋優(yōu)器進行了進一步的優(yōu)化，調(diào)整了控制表中的一些具體控制參數(shù)，提高了控制精度，節(jié)約了燃料 ，滿足了生產(chǎn)的要求，爐溫控制精度在±5℃，升降50℃僅需12分鐘。煤氣壓力擾動時溫度曲線見圖 2。 3.2 爐壓控制對保護爐膛爐壁和爐門，控制爐內(nèi)合理的氣氛有重要的意義。爐壓控制采用單回路控制策 略，它是通過調(diào)整煙道百葉窗的開度，從而調(diào)節(jié)煙囪的吸力，進而控制爐膛壓力。因為爐壓檢測點 位于出料端，出料爐門的開閉對爐壓的測量有一定的干擾，編制控制應(yīng)用軟件對其進行修正是必要 的。 3.3 煤氣和空氣的壓力是否穩(wěn)定，對于其流量控制十分重要，進而影響到爐溫的控制。煤氣和空氣的壓 力控制采用單回路控制策略，它是通過煤氣總管調(diào)節(jié)閥和助燃風(fēng)機進風(fēng)中的調(diào)節(jié)閥進行控制的。 圖2 溫度曲線 (煤氣壓力擾動時) 3.4 由于加熱爐溫度高，燃料是易燃易爆的高焦?fàn)t混合煤氣，因此采取必要的保護措施是必須的。本系 統(tǒng)的保護措施包括換熱器的保護、冷卻水管保護及安全聯(lián)鎖控制保護。 3.4.1 換熱器的保護是通過煙道摻冷風(fēng)、放散預(yù)熱空氣進行的。煙道廢氣溫度過高會燒壞換熱器。通過測 量換熱器前的廢氣溫度，當(dāng)其超過報警預(yù)定值時，控制系統(tǒng)自動打開稀釋風(fēng)機?；烊胂♂尷滹L(fēng)，達 到降低煙氣溫度、保護換熱器的目的。稀釋風(fēng)量根據(jù)煙氣溫度，由設(shè)在稀釋風(fēng)機出風(fēng)口的自動控制 閥進行控制。預(yù)熱空氣溫度過高時，控制系統(tǒng)自動放散熱空氣，達到保護換熱器的目的。 3.4.2 爐內(nèi)每個冷卻水回路上均配有溫度檢測開關(guān)和流量檢測開關(guān)，溫度開關(guān)可在超溫時報警，流量開關(guān) 可在流量低限時報警，從而可對爐內(nèi)每個水管進行間接監(jiān)視，達到了保護的目的。 3.4.3 本加熱爐設(shè)有完善的安全聯(lián)鎖裝置。在空氣或煤氣在低壓或斷電事故發(fā)生時，控制系統(tǒng)可報警并安 全地切斷煤氣供應(yīng)，同時對煤氣總管和各段煤氣實行氮氣隔斷保護。 該DCS是目前先進的儀表過程控制系統(tǒng)，不但能完成自動化要求的各種過程監(jiān)視、回路控制、順序 控制、邏輯控制、而且還具有運算、分析，統(tǒng)計、管理、專用燃燒控制算法等多種功能。DCS軟件主 要包括控制組態(tài)軟件和監(jiān)控組態(tài)軟件兩部分，根據(jù)工藝要求及設(shè)備編制加熱爐實時控制應(yīng)用軟件 ，主要有：6個爐段的燃燒控制程序，每個爐段的燃燒控制程序包括：1個主程序，溫度/空氣流量 /煤氣流量控制子程序各1個；每個溫度/空氣流量/煤氣流量控制子程序又各包括4個自尋優(yōu)子程序 ；畫面包括：①運轉(zhuǎn)準備監(jiān)視，②參數(shù)修改畫面，③運轉(zhuǎn)狀態(tài)與故障狀態(tài)監(jiān)視，④報警畫面，⑤操 作指導(dǎo)畫面，⑥控制流程畫面，⑦儀表回路畫面，⑧實時趨勢畫面﹑歷史趨勢畫面記錄畫面。 由于該系統(tǒng)及現(xiàn)場儀表設(shè)計合理，控制策略及軟件實施科學(xué)，致使加熱爐的升溫和降溫都比常規(guī)控 制策略和PID算法快，一般每升降50℃大節(jié)約需要18分鐘；爐溫控制精度大大提高，一般控制在 ±8℃范圍內(nèi)。鋼坯斷面溫差在10～20℃，沿長度方向上，坯兩端與坯中心溫度差為20～30℃，滿足 了美國Morgan公司引進的高速軋機的要求。本系統(tǒng)的不足是根據(jù)氧化鋯的測試結(jié)果修正空燃比，效 果不太理想。我們將探索和實驗在沒有熱值儀的情況下真正能在現(xiàn)場運行良好的尋優(yōu)算法去實現(xiàn)空 燃比在線尋優(yōu)。

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